S1 ترک طولی در گوشه شمش (corner crack lengthwise)

این ترک طولی در گوشه و یا پخ شمش در امتداد طولی محور محصول اتفاق می افتد. علت ها:

فرسودگی قالب ویا پیچیدگی آن(نامناسب بودن شيب قالب) عدم یکنواختی خنک کاری قالب ناشی از کثیف شدن قالب توسط حضور اجسام خارجی
عدم یکنواختی خنک کاری قالب ناشی از رسوب کلسينات ها و گل ولای
نامناسب بودن امتداد قالب بارولرهای راهنما و یا شعاع گوشه قالب
دمای بیش از حد مذاب فولاد
سرعت بیش از حد ریخته گری
نامناسب بودن دبی آب قالب
حضور ناخالصی های مضر نظیر گوگرد ، فسفر ، آرسینک به مقدار زیاد در ترکیب شیمیایی

S2 ترک طولی در سطح شمش(Face crack)

این ترک طولی در امتداد طولی محور محصول در وسط سطح و یا نزدیک به گوشه شمش اتفاق می افتد
• نارسایی خنک کاری قالب
• نامناسب بودن و تنظیم نبودن خنک کننده ثانویه در وجوه مختلف شمش ناشی از تغییر و یا بسته شدن جریان مذاب از تاندیش
• پیچیدگی قالب
• این عیب همچنین با تغییر شکل قالب در منطقه داغ قالب در سطح ذوب ارتباط نزدیک دارد
• وجود رسوبات متخلخل درشیت قالب ، لذا با کنترل متناوب قالب و تمیز کاری آن قابل رفع می باشد
• ترک طولی در نزدیکی گوشه ها می تواند از حفرات طولی منشا بگیرد
• انحراف جریان مذاب از محور قالب ( ریزش مذاب به یک سمت قالب )
• اکسیداسیون بیش از حد مذاب و مقادیر بیش از اندازه نا خالصی ها
• حضور ناخالصی های مضر نظیر گوگرد ، فسفر ، آرسینگ به نقدار زیاد در ترکیب شیمیایی

S3 ترکیب عرضی در گوشه شمش (Corner crack (cross wise)

این ترک طولی در گوشه و یا پخ شمش عمود بر محور طولی محصول اتفاق می افتد
• خم یا راست شدن بیش از حد شمش در دمای پایین
• چسبندگی شمش به قالب ناشی از ناکافی بودن مقدار روانساز ( پارافین )
• نا مناسب بودن نوسان در حین ریخته گری ناشی از مشکلات مکانیکی ( لقی نوسان )
• عدم هم محوری هندسی قالب
• شیب نامناسب قالب
• نوسان شدید در سطح مذاب قالب
• خنک کنندگی بیش ا ز حد در یک ناحیه از قالب یا سطح شمش
• نا مناسب بودن دمای ریخته گری
• ذوب شدن نقطه ای ناشی از عدم نسبت مگنز به گوگرد Mn/s>20

S4 ترک عرضی در سطح شمش (Face crack (crosswise))

این ترک طولی در سطح شمش عمود بر محور طولی محصول اتفاق می افتد.
• چسبندگی شمش به قالب
• خنک شوندگی بیش از حد اندازه در قالب یا در گوشه ها ( در مقاطع سنگین )

S5 ترک مویی شبکه ای سطح شمش ( Network of Hair crack)

این ترک شبکه ای در سطح شمش اتفاق می افتد
• گرم شدن موضعی قالب
• مقادیر بیش از عناصر مضر نظیر Cu , Sn , S , Pb
• نفوذ عنصر مس قالب به سطح شمش

S6 گود افتادگی طولی (Longi tudinal Hollow)

این عیب به صورت کاستی کانال مانند که در جهت طولی شمش امتداد یافته است دیده می شود
گود افتادگی طولی در نزدیک گوشه های شمش معمولا نشانه وجود ترک داخلی یا خارجی در این محل است که این موضوع از اعوجاج یا تغییر شکل قالب منشا می گیرد
• غیر هم محوری قالب و رولر های راهنما
• عوامل به وجود آورنده ترک طولی سطح شمش در بوجود آوردن این عیب نیز صادق هستند

S7 گود افتادگی عرضی (Transiverse Hollow)

این عیب به صورت حفره موضعی که یه صورت فواصل منظم در امتداد شمش و عمود بر محور محصول در سطح دیده می شود .
علت این عیب ناشی از عدم اتصال دیواره قالب با شمش می باشد که در اثر روغنکاری نامناسب ، سرد کردن خیلی سریع و تغییر سطح مذاب در قالب به وجود می آید.

S8 ریزش مذاب (Bleeding)

این عیب شامل ریزش فلز مذاب از پوسته پاره شده شمش می گردد.اگر عیب ادامه پیدا کند و توسط دیواره قالب و یا سرد کننده ثانویه مهار نشود به پاره شدن کامل شمش و سقوط آن می انجامد
• عموما این عیب ناشی از وجود سرباره ، در سطح شمش به ویژه در گوش های آن می باشد

S9 رویه هم افتادگی فلز ( دو پوستگی ) ( overlapping metal)

این عیب ناشی از چین خوردگی پوسته شمش توسط فلز مذاب اضافه به صورت لایه مخالف با جهت انجماد قالب در سطح شمش است
در صورت مناسب بودن دما عوامل زیر موجب این عیب می شود
• گرم بودن بیش از حد مذاب
• نشتی روان ساز قالب
• سرعت خیلی کم ریخته گری
• سوختن قالب
• قطع لحظه ای سیستم نوسان دهنده
• تغییر ناگهانی سطح مذاب درون قالب
• انسداد نازل تاندیش
• مقدار بیش از حد سرما در قالب
• مستهلک شدن ناحیه تماس مستقیم قالب با مذاب

S10 ورقه شدن سطحی (Plating)

این عیب وجود فلز ورقه ای شکل بر روی سطح جانبی شمش است و ناشی از گیر افتادن فلز منجمد شده روی سطح ذوب قالب بر روی بدنه قالب است .

S11 اثر نوسان (Reciprocating marks)

• نامناسب بودن روانسازی قالب
• پایین بودن دمای ذوب ریزی
• عملکرد غیر معمول سیستم نوسان دهنده ( نامناسب بودن ، زیاد بودن بیش از حد ) دامنه حرکت نوسان دهنده
• سرعت کم ریخته گری
• نامناسب بودن سطح قالب

در صورت استفاده از پودر قالب این عیب وخیم تر می گردد

S12 دیواره بدلی (False wall)

این عیب با سطح نامنظم شمش در دور تا دور مشخص می گردد.
علت = نارسایی روانکاری قالب

S13 موج دار شدن سطح (مدبار) (surge)

این عیب به صورت یکنواختی سطح و عموما در دور تادور شمش فقط در فولاد های جوشان دیده می شود . تغییرات در میزان واکنش های فولاد جوشان باعث پایین آمدن ناگهانی سطح مذاب در قالب می گردد که موجب تشکیل یک پوسته و سپس احاطه کردن دور شمش می گردد.

S14 کمربند (توقف ذوب ریزی) (Teeming Arrest costing stoppage)

ترک عرضی سرتاسری پیوسته دورتادور شمش .
علت = توقف ذوب ریزی از تاندیش

S15 قطرات فلزی ( اسپری ): (SPRAYING (SPLASH )

به صورت دانه دانه دیده می شود .

پاشیده شدن ذرات منجمد شده مذاب بر روی سطح قالب
غیر یکنواختی در ریزش مذاب از تاندیش به قالب
شره شره کردن جریان مذاب تاندیش

سایش نقطه ای قالب

S16 لکه سطحی ( جرقه ): (Dirt (spatter)

ذرات فلزی ناشی از ریخته گری غیر یکنواخت شامل اکسید فلز ، سرباره و سایر ناخالصی هایی که در اثر اکسیژن کاری هنگام تمیز کردن نازل به وجود می آیند به صورت توده کثیف بر روی سطح شمش دیده می شود . علت :
• غیر یکنواختی ریزش از نازل
• اکسید شدن مذاب
• وجود سرباره . اکسیژن کاری مذاب یا نازل

S17 آخال سرباره ای (Slag Inclusions (Entrappeds cum)

• اکسیداسیون و فرسایش نسوز

S18 خط انداختن سطح : SURFACE SCORING(GUIDE MARK))

این عیب ناشی از تخریب مکانیکی ناشی از اثر قالب ، غلتک های صاف کننده ؛ راهنماهای مسیر شمش ، راهنماهای اندازه کننده شمش، بر روی سطح شمش می باشد که بصورت تکرار شونده و یا پیوسته در سطح شمش بصورت فرورفتگی و یا برامدگی رویت می گردد .
این عیب بصورت مارک خط می تواند ناشی از وجود فلز خارجی چسبیده به اجزای ماشین نیز باشد. در هر حال با بازبینی چشمی دقیق می توان عامل ایجاد خراشیدگی و یا برامدگی را مشخص و برطرف کرد.

S19 مک گازی (حفره گازی ، درمه) (Blowholes )

این عیب حفرات بزرگ امتداد یافته در جهت مرکز شمش است که عموما ناشی از نادرستی درجه اکسیداسیون می باشد
• مقادیر نهاد گاز های اکسیژن و هیدروژن در فولاد
• مقادیر بیش از حد روان کننده قالب (پارافین)
• حضور آب در قالب
• سرعت بیش از حد ریخته گری

S20ریز مک ( حفره سوزنی ، سوله ) ( PINHOLES)

این عیب حفرات ریز نظیر مک گازی که هم در فولاد های جوشان و هم در فولاد های کشته شده دیده می شود و در ضلعی نزدیک به سطح شمش و اغلب به صورت تجمعی دیده می شود
• مقادیر بیش از حد روان کننده قالب ( پارافین )
• مقادیر زیاد اکسیژن و هیدروژن در فولاد
• حضور آب در روانکاو قالب
• اکسیداسیون مجدد مذاب بین تاندیش و قالب باعث تشکیل گاز و فائق آمدن بر فشار فرواستاتیک در کریستالیزاتور می گردد که برجستگی آن باعث ناهمواری های کوچک در سطح شمش می گردد.
مقدار مجاز این عیب تا 12 عدد در یک متر محصول می باشد و به صورت عیوبی با طول 40 سانتیمتر و عمق 07/0 میلیمتر در محصولات نوردی دیده می شود .

S21 سوراخ شدن سطح: BREAKOUT))

این عیب سوراخ شدن سطح جامد شمش و ریزش مذاب از محل سوراخ می باشد که اغلب مونجر به توقف ریخته گری می گردد. معمولا سوراخ شدگی شمش همراه با زواید و قطرات مذاب تجمع یافته در سطح شمش می باشد .
این عیب ناشی از :
• مقدار بیش از حد سرباره
• عملکرد نامناسب قالب
• درجه حرارت بیش از اندازه مذاب
• سرعت بیش از حد ریخته گری و جریان مذاب خارج از مرکز از تاندیش به قالب می باشد.

S22 عیوب خاص سطحی: ( FIN-CARBURIZATION-HOT SHOATNESS)

• پرک: Fin
اگر از قالب صفحه ای استفاده می گردد برامدگی طولی می تواند بوجود آید که ناشی از نفوذ فلز مذاب درون فصل مشترک صفحات است.
• کربوره شدن : Carburization
کربوره شدن سطح ناشی از افزایش کربن در سطحی که از روانساز قالب منشاء می گیرد این عیب در فولاد های زنگنزن کم کربن دیده می شود. این عیب با روشهای متالوگرافی و اچینگ قابل دیدن است.
• شکنندگی حرارتی : HOT Shoatness
ریز ترک های محلی که ناشی از تجمع مس قالب و عنصر قلع در مرز دانه های فلزی ایجاد می گردد و موجب ریز ترک های میکروسکوپی می گردد .