عیوب داخلی : INTERNAL DEFECTS

عیوب داخلی شامل عیوبی می گردد که در برش عرضی محصول قابل رویت هستند و از سطح معمولا دیده نمی شوند. ترک های داخلی عموما طویل تر از ترک های سطحی هستند و منجر به عیوب تورق در محصولات نوردی می گردند. معمولا جهت بررسی وجود عیب داخلی، شمش تولید شده در وسط زمان ریخته گری و آخرین شمش تولیدی در سکوئنس ریخته گری نمونه گیری می گردد.

I1 ترک ستاره ای شکل (Star shaped cracks)

ترک شعاعی به شکل ستاره که در مرکز شمش و امتداد محصول دیده می شود.
• خنک کاری بیش از اندازه در خنک کننده ثانویه (علت اصلی)
• وجود مقادیر زیاد گازهای محلول

I2 ترک قطری (Diagonal crack)

این ترک که به ترک دنباله دار نیز موسوم است ناشی از تورق سطح دو صفحه در حین انجماد است.
• دمای بیش از حد فولاد مذاب 60°c بیشتر از دمای مناسب ریخته گری
• تغییر شکل و یا فرسایش قالب
• نامناسب بودن تنظیمات ماشین
• غیر یکنواختی سرد کردن شمش در قالب و سرد کننده ثانویه
این عیب با سنگزنی سطح مقطع قابل رویت می گردد و شمش دارای این عیب اسقاط است.

I3 نیم ترک (Halfway crack)

این عیب به صورت ترک هایی در بین دو سطح عمود برهم و در امتداد مرکز شمش ایجاد می گردد.
• تنش های حرارتی ناشی از غیر یکنواختی یا سرد کنندگی بیش از اندازه در سرد کننده ثانویه در حین انجماد (علت اصلی)
• تغییر ناگهانی سرعت ریخته گری

I4 ترک ناشی از لهیدگی: ING CRACKS CAUSED BY THE EXTRACTIN STAND))

این ترک ها داخلی ، عرضی و بموازات هم هستند.
علت ایجاد این عیب ناشی از انقباض محصول در هنگامی است که هنوز مرکز شمش در حالت نیمه مذاب است و شمش تحت فشار غلتک های کشاننده قرار می گیرد.

I5 ترک داخلی ناشی از عدم یکنواختی خنک کاری: (BY UNEVEN COOLINGINTERNAL CRACKS))

این ترک های زیر سطحی در مطبق با شکل خنک شوندگی شمش شکل می گیرند.
علت اصلی ایجاد این ترک ها:
• ترکیب نامناسب شیمیایی فولاد
• خنک شوندگی غیر یکنواخت در ناحیه اول و ثانویه خنک کننده
• و درجه حرارت بیش از اندازه ریخته گری می باشد.
جهت برطرف کردن این ترک ها بایستی درجه حرارت تنظیم شود و محل نازل تاندیش دقیقا تنظیم گردد.
با توجه به زیر سطح بودن این ترک ها و مشکلات پارگی شمش حين نورد و ترک در محصول نوردی شمش های دارای این عیب اسقاط می گرداند.

I6 ترک مرکزی: (CENTER CRACKS)

این ترک های در منطقه نزدیک به مرکز شمش شکل می گیرند .
علت اصلی ایجاد این ترک ها:
• درجه حرارت بیش از حد ریخته گری
• سرعت خیلی زیاد ریخته گری
• فشار بیش از اندازه در غلتک های صاف کننده
• حساسیت فولاد به عناصر آلیاژی ( کروم) و نسبت Mn /S
• خنک کنندگی شدید در خنک کننده ثانویه
• جهت رفع عیب باید به تنظیم درجه حرارت و فشار توجه نمود.
این عیب در نورد باعث پارگی شمش می گردد لذا شمش دارای این عیب اسقاط می باشد در مواردی با برشکاری این ترک ها را می توان برطرف نمود.

I7 ترک طولی زیر سطحی:( ONGITUDINAL SUB SURFACE CRACKS))

این ترک های طولی در منطقه نزدیک به سطح شمش شکل می گیرند و در صورت عمود بوس سطح در مقطع برشکاری قابل رویت هستند.
علت اصلی ایجاد این ترک ها :
• عدم یکنواختی خنک کنندگی در قالب (به ویژه قالب های دارای فرورفتگی)
• درجه حرارت بیش از حد ریخته گری
• مقدار بالا عنصر گوگرد در مذاب
• این عیب اغلب در محدوده عنصر کربن 0.17-0.25%C شدت می یابد.
برای جلوگیری از ایجاد این عیب به موارد ذیل توجه نمایید:
• مقدار عنصر گوگرد کنترل شود؟ S> %0.020-0.025
• رعایت قانون نسبت منگنز به گوگرد 20 < Mn/S
• تعویض قالب
• کاهش درجه حرارت ریخته گری
• کنترل نازل های سرد کننده ثانویه
• ترک های بزرگتر در مقطع برشکاری رویت می شوند ولی برای مشاهده این عیب باید از ماکرو اچینگ استفاده نمود.
در صورتی که این ترک ها در عمق کمتر از ۴ میلیمتر باشند با یکی از روش های برطرف کننده عيوب قابل رفع می باشند در غیر این صورت موجب مشکلات عمده در نورد می شود لذا شمش باید اسقاط گردد.

I8 حفره انقباضی (نایچه): CHRINKAGE (CENTRAL DEFECT))

این عیب ناشی مک یا حفره بزرگ در مرکز شمش و در جهت محور شمش می باشد.
اغلب این حفرات در مرکز شمش در انتهای ذوب ریزی رویت می شود.
این حفرات ناشی از کافی نبودن مذاب جهت تغذیه کردن بخش های پایین تر شمش حين انجمادر جهت دار است.
این عیب ناشی از عوامل :
• افزایش یا عدم ثبات سرعت ریخته گری
• ترکیب شیمیایی فولاد ریخته شده
• شکل و اندازه محصول و شرایط ریخته گری آن
• گرم بودن بیش از حد مذاب یا سرد بون خیلی زیاد مذاب
• کمیت بیش از اندازه اب در سرد کننده ثانویه
• نارسایی در اکسیژنزدایی ناشی از مقدار بالای گاز ها
• ویسکوزیته ( ناروانی ) زیاد فولاد در حین انجماد
• خالی شدن قالب از مذاب در حین ریخته گری و یا پایان ریخته گری است

I9 جدایش: (SEGREGATION)

جدایش تغییرات ترکیب شیمیایی در مقطع ریخته گری شده می باشد که عموما ناشی از سینتیک انجماد است.
جدایش در محصولات ریخته گری مداوم ندرتا ” اتفاق می افتد زیرا مقاطع مورد استفاده کوچک هستند.
ليكن جدایش کاربید ها در فولاد های پر کربن می تواند اتفاق بیفتاد ، از طرفی با افزایش سطح مقطع شمش و با کاهش خیلی زیاد شدت خنک کنندگی ثانویه و انحراف انجماد جهت دار این عیب شدت می گیرد.
این عیب ممکن است بصورت جدایش در محصولات نوردی نیز دیده شود

I10 آخال غیر فلزی: (NON METALIC INCLUSION)

علت اصلی این عیب از جداره نسوز ناشی می گردد. ترکیب شیمیایی این مواد با فولاد، ترکیبات و فلزی کمپلکسی را تشکیل می دهد که اغلب شامل اکسیدها و سرباره می شود که هنگام ذوب ریزی در مجاورت هوا منجر به اکسیداسیون مجدد و ایجاد این عیب می گردد.
جهت رفع این عیب باید :
• از جداره نسوز با کیفیت مناسب در پاتیل و تاندیش بهره برد
• آرام کردن فولاد در پاتیل یا تاندیش با حد اقل الومینیوم انجام گردد
• در صورت لزوم از تزیق گاز خنثی استفاده گردد
• با جت گاز خنثی در اطراف از فولاد محافظت بعمل آورد
• از روش زیر سطحی جهت ریخته گری و جلو گیری از اکسیداسیون مجدد استفاده کرد.
این عیب می تواند باعث مسدود شدن نازل تاندیش و توقف ذوب ریزی نیز شود.

I11 آخال سرباره ای: SLAG INCLUSIONS))

آخال سرباره ای تشکیل می گردد از اکسیداسیون فولاد(بخصوص فولاد های کشته شده آلومينيوم) و یا موادی که از پاتیل یا تاندیش و یا کوره جدا می شوند هنگامی که لایه نسوز از کیفت مناسبی برخوردار نباشد و یا اکسیژنکاری در تاندیش انجام گردد.
سطح خیلی پایین مذاب فولاد در تاندیش توسط اپراتور باعث شکسته شدن سطح سرباره و ورود آن به قالب می گردد همچنین سطح متغير مذاب درون قالب باعث افزایش سطح مذاب با هوای اطراف و اکسیداسیون آن می گردد.
جریان یکنواخت و پیوسته مذاب از پاتیل به تاندیش
سطح به اندازه کافی بالای مذاب درون تاندیش جلوگیری تا از شکسته شدن و رفتن سرباره به قالب کند.
سرباره گیری تمیز در قالب
نسوز مرغوب برای کوره ، پاتیل و تاندیش
انتخاب نازل مناسب جهت ثابت نگهداشتن سطح مذاب قالب ؛
عوامل موثر در کاهش این نوع عیب می باشند.